ફેક્ટરી ડાયરેક્ટ સેલિંગ યુવી કોટિંગ પ્લાસ્ટિક ફ્લોરિંગ સેલ્ફ એડહેસિવ એલવીટી ફ્લોરિંગ પ્લેન્ક્સ

લક્ઝરી વિનાઇલ ટાઇલ માટે ટૂંકું, LVT સખત સપાટીની ફ્લોરિંગ સામગ્રી જેમ કે પથ્થર અથવા લાકડાની નકલ કરવા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યું છે, છતાં તે ઘણા વધુ વ્યવહારુ લાભો પ્રદાન કરે છે.પ્લેન્ક્સ અથવા ટાઇલ્સમાં ઉપલબ્ધ, LVT વાસ્તવિક ફોટોગ્રાફિક પ્રિન્ટ ફિલ્મ અને સ્પષ્ટ વિનાઇલ લેયરનો ઉપયોગ કરે છે જે ડિઝાઇન ખ્યાલોની વિશાળ વિવિધતા ખોલે છે.સૌથી વધુ પ્રશિક્ષિત આંખોને પણ LVT જે ઉત્પાદનોની નકલ કરે છે તેનાથી અલગ પાડવામાં મુશ્કેલી પડે છે.
LVT ને સમજવામાં વધારાનો માઈલ જવા માટે, ચાલો તે કેવી રીતે બને છે તેના પર એક નજર કરીએ.LVT નીચેની પાંચ પ્રાથમિક પ્રક્રિયાઓ દ્વારા ઉત્પાદિત થાય છે.
1. સંશોધન અને વિકાસ
શરૂઆતથી, સંશોધન અને વિકાસ ટીમો અજમાયશ અને ભૂલ દ્વારા નવી નવીન વિભાવનાઓનું અનુકરણ અને મૂલ્યાંકન કરવાનું લક્ષ્ય રાખે છે.મોટી માત્રામાં કાચો માલ મિશ્ર કરવામાં આવે છે જેથી ટીમ તેમની ક્રિયાપ્રતિક્રિયાઓનો અભ્યાસ કરી શકે.એલવીટીના ઉત્પાદનમાં વપરાતા કાચા માલમાં પોલિવિનાઇલ ક્લોરાઇડ રેઝિન (પીવીસી) અને કેલ્શિયમ કાર્બોનેટનો સમાવેશ થાય છે.એકવાર ટીમ પાસે કામ કરવા માટે સંતોષકારક સંયોજન થઈ જાય, તે કૅલેન્ડરિંગ પ્રક્રિયા શરૂ કરવા માટે તૈયાર છે.
2. કેલેન્ડરિંગ પ્રક્રિયા
કેલેન્ડરિંગ પ્રક્રિયા સતત શીટમાં સંયોજનને "રોલ અથવા સ્ક્વિઝ" કરવા માટે ગરમ રોલર્સની શ્રેણીનો ઉપયોગ કરે છે.રોલ્સની હેરફેર કરીને, શીટની પહોળાઈ અને જાડાઈને ચોક્કસ ચોકસાઈ અને સુસંગતતા સાથે નિયંત્રિત કરી શકાય છે.એકવાર શીટ ગરમ રોલ્સમાંથી પસાર થઈ જાય, તે પછી તેને ઠંડક વિભાગ દ્વારા મોકલવામાં આવે છે અને લેમિનેશન માટે મોકલવામાં આવે છે.
3. લેમિનેશન પ્રક્રિયા
ગરમી અને દબાણના ઉપયોગ દ્વારા, લેમિનેશન એ એક સતત પ્રક્રિયા છે જે એક સ્તરને બીજા સ્તર સાથે જોડે છે જ્યાં સુધી તમામ સ્તરો સંપૂર્ણ રીતે રચાય નહીં.ટાઇલ્સ નીચેના ચાર સ્તરોમાં બાંધવામાં આવે છે:
● બેકિંગ લેયર – ટેક્ષ્ચર ગ્રિપ સાથે ધ્વનિ શોષી લેયર
● ફિલ લેયર – ઇન્ડેન્ટેશન પ્રતિકાર માટે સ્થિરતા સ્તર
● પ્રિન્ટ લેયર - LVT ના અમુક પ્રીમિયમ પ્રકારો વાસ્તવિક, 3D વિઝ્યુઅલ્સ સાથે ઉત્પાદિત આવે છે જે સિરામિક અથવા પથ્થર જેવું લાગે છે.
● વેર લેયર – તમારી ટાઇલ્સના આયુષ્યમાં વસ્ત્રોનું સ્તર નિર્ણાયક ભૂમિકા ભજવે છે.એલ્યુમિનિયમ ઓક્સાઇડ જેવા ક્લિયર કોટિંગ તમારા ફ્લોરિંગને ઝડપથી પહેરવાથી બચાવશે.
એકવાર સ્તરો સંપૂર્ણ રીતે રચાય છે, શીટ એમ્બોસિંગ વિભાગમાં પ્રવેશ કરે છે.
4.એમ્બોસિંગ પ્રક્રિયા
અહીં, ગરમી અને દબાણ હેઠળ, કોતરણીવાળા રોલરો ઉત્પાદનના ચહેરા પર ટેક્ષ્ચર ડિઝાઇન લાગુ કરે છે જે હળવા "ટિક" અથવા "ઊંડા" એમ્બોસ હોઈ શકે છે.એકવાર ટેક્સચર લાગુ થઈ જાય પછી, સ્ક્રેચ અને સ્કફ ટોપ કોટ લાગુ કરવામાં આવશે.પછી સ્લેબ એનિલિંગ ઓવનમાંથી પસાર થાય છે જે સમગ્ર સ્લેબનું તાપમાન વધારવા માટે ગરમ હવાનો ઉપયોગ કરે છે જેથી સ્તરો વચ્ચેનો કોઈપણ તણાવ દૂર થાય.એકવાર ફરી ઠંડુ થઈ જાય પછી, આ પ્રક્રિયાને એક સ્થિર ઉત્પાદન બનાવવા માટે "વીમો" ઉમેરવામાં આવે છે જે ફિનિશ્ડ ફળિયામાંના સ્તરો વચ્ચેના તણાવને કારણે "ડોમિંગ અથવા કપિંગ" માટેની તક ઘટાડે છે.ત્યાંથી સ્લેબને પેલેટ કરવામાં આવે છે અને ઇન્સ્પેક્શનમાં લઈ જવામાં આવે છે, જે અંતિમ સ્ટોપ છે.
5. નિરીક્ષણ પ્રક્રિયા
નિરીક્ષણ દરમિયાન, સ્લેબને હવા નિયંત્રિત રૂમમાં લાવવામાં આવે છે જે સમગ્ર વર્ષ દરમિયાન સમાન તાપમાન જાળવી રાખશે.આ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે તે મિલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પાદનને એકસમાન સ્થિતિમાં રાખે છે જે એક બોર્ડથી બીજા બોર્ડ સુધી સતત મિલિંગની ખાતરી કરવામાં મદદ કરે છે.મિલિંગ પહેલાં દરેક સ્લેબનું નિરીક્ષણ કરવામાં સક્ષમ થવાથી ટેકનિશિયન ખામીયુક્ત વિસ્તારોનું નિરીક્ષણ અને ચિહ્નિત કરી શકે છે.બિન-દોષિત સ્લેબને પછી પ્રેસમાં લોડ કરવામાં આવશે જે વૈકલ્પિક ઉત્પાદન કદ ઓફર કરે છે અને પછી તેને મિલિંગ માટે મોકલવામાં આવે છે.એકવાર મિલ્ડ થઈ ગયા પછી, ઉત્પાદનને બોક્સમાં બાંધવામાં આવે છે, વીંટાળવામાં આવે છે, પેલેટ પર સ્ટેક કરવામાં આવે છે અને શિપમેન્ટ માટે તૈયાર છે.